Das Vakuum-Aggregat VAGG

Leistungsvergleich von Vakuum-Aggregaten zeigt deutliche Einsparpotenziale

Drastische Reduktion des Energieverbrauchs

Verglichen wird ein marktüblicher Vakuum-Erzeuger mit dem Vakuum-Aggregat VAGG von Schmalz. Es wird beispielsweise für das Aufspannen von Werkstücken in CNC-Bearbeitungszentren eingesetzt. Die Leistungsaufnahme beider Vakuum-Erzeuger wird mit 1,1 kW als identisch vorausgesetzt. Ferner liegen dem Vergleich dieselben Leistungsdaten zugrunde. Dazu zählen die Dauer des Spann-/Fräsvorgangs (60 Minuten) und der Evakuierungsdauer (20 Sekunden bis -850 Millibar).

Im Unterschied zum konventionellen Vakuum-Erzeuger, der während des gesamten Spann-/Fräsvorgangs läuft und somit Energie verbraucht, sind beim Vakuum-Aggregat VAGG dank integrierter Energiesparregelung enorme Energieeinsparungen möglich. Denn mit dieser Energiesparregelung wird die Vakuum-Erzeugung bei Erreichen eines bestimmten Vakuum-Werts unterbrochen und erst bei Unterschreiten eines definierten Mindest-Vakuums wieder eingeschaltet.

Für die Gesamtlaufzeit des Vakuum-Erzeugers ergeben sich dadurch beträchtliche Unterschiede. Beim konventionellen Vakuum-Erzeuger beträgt die Laufzeit pro Spann-/Fräsvorgang (inklusive Evakuierungszeit) 60,33 Minuten. Beim Schmalz Vakuum-Aggregat VAGG beträgt diese lediglich zwei Minuten. Hochgerechnet auf den Einsatz im Zweischicht-Betrieb mit 14 Fräsvorgängen pro Tag ergibt sich hier ein drastischer Einsatzdauervorteil zugunsten des Vakuum-Aggregats VAGG. Denn dieser beträgt 844,62 gegenüber 28 Minuten. Hieraus resultiert ein Energieverbrauch von nur 0,51 kWh je Tag anstatt 15,48 kWh. Bei 245 Betriebstagen pro Jahr sinkt der Gesamtenergieverbrauch um 3.668 kWh.

Deutliche Betriebskosteneinsparungen und Entlastung der Umwelt

Bei einem durchschnittlichen Industriestrompreis von 12,55 Cent pro kWh liegen die jährlichen Kosten für Energieerzeugung beim Vakuum-Aggregat VAGG bei nur 15,70 € im Vergleich zu 476 € beim konventionellen Vakuum-Erzeuger. Das bedeutet eine jährliche Betriebskostenersparnis von rund 97%. Der CO2-Ausstoß wird von rund 3.500 kg auf 125 kg um ebenfalls 97% reduziert.

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